用于生活污水污泥的最普通的炉型是多床炉。这种炉子主要包括一组板（或床），一组转动的刮泥器将污泥一层一层地连续往下刮。转动的刮泥器是由与炉外传动装置连结的垂直的中心旋转轴驱动的。

这种炉子以逆流的方式运行，因此，热效率很高。气体出口温度约为400℃，而在上部的干燥层的湿污泥仅仅超过70℃。因此，一般没有必要脱臭（在气体出口用另外的燃烧器二次燃烧）上部的污泥干燥很缓慢（使污水污泥的含水量至50~60%），然后落到燃烧床上。污泥在燃烧床上的温度为760~870℃的氧化气氛中完全着火。

燃烧过程在最低的炉床上完成，这里回回收了大部分灰分，这些灰与冷的燃烧空气接而冷却，通常象除尘一样将灰倾入充水的熄灭水箱。这样，燃烧气体的含尘量很低，这就可以单纯用温式洗涤使含尘量降至200毫克/米3(标准状况)以下。

这类炉子具有很大的加热表面和换热表面，炉子直径可以大至7米(23英尺)，层数可以从四层到十二层。烟气中的飞灰一般只消耗很少的洗涤水量。这种类型也可以用作干燥器，干燥后的污泥从干燥床的最低层的侧面排出。用作焚化炉的多床炉可以接纳脂类、浮渣或格栅上的筛渣,这些杂质可以以恒定流量加至燃烧段上游的燃烧床中。

这些炉子具有大量的热惯量，这样就有相应的优点和缺点:较长期的停炉以后，开始运转时燃料消耗量大；但在仅停炉一二天以后消耗量就低。污泥由传送带加至投料仓的顶部。和其他类型的炉子一样，来自压滤机的滤饼必须先子以破碎，才能均匀地加入焚化炉内。  

(1)颗粒活性炭的再生(在加入蒸气的还原气氛中运行)；

(2)回收含石灰的污泥(将用大量石灰处理的污泥化可以回收生石灰)。 [1] 

脱水后的污泥由炉顶加入，从上到下由耙齿逐层刮下。炉内温度是中间高两端低，上层为干燥段，温度约550℃，污泥在此处蒸发干燥；中间层为焚化段，温度在800~1000℃，污泥在此处与上升的高温气流和侧壁加入的辅助燃料一并燃烧；底部为冷却段，温度350℃左右，焚灰在此冷却后由排灰口排出。空气由风机沿中空轴鼓入,对粑齿转轴活动部分进行冷却，在上升的同时由于吸热而升温，热空气到达炉顶后，部分放空，部分由回风管回流到炉底，作为助燃剂,向上穿过多层床，经气体除尘净化后由燃烧气出口排走。